써멀 페이스트, 써멀 그리스 및 써멀 인터페이스 머티리얼(TIM)은 모두 동일한 엔지니어링 소재 종류를 지칭하며, 이 문서에서는 세 용어를 모두 혼용하여 사용합니다.
써멀 페이스트의 구성 요소를 이해하려면 열전도율을 좌우하는 충전재와 장기적인 기계적 및 화학적 안정성을 제어하는 담체 매트릭스라는 두 가지 상호 의존적인 시스템을 살펴보아야 합니다. 핵심은 다음과 같습니다. 써멀 페이스트는 열전도성 충전재 입자가 담체 기저에 현탁된 형태로 구성되며, 충전재의 종류, 입자 크기 및 함량이 열전도율, 전기적 안전성 및 수명을 결정합니다.
본 문서 전체에 걸쳐 개별 충전재에 대해 제시된 열전도율 값은 표준 상온 조건에서 다결정질 벌크 재료의 고유 기준값입니다. 실제 배합물의 벌크 열전도율은 첨가 농도, 입자 크기 분포 및 매트릭스 계면 저항에 따라 달라집니다. 최종 성능을 확인하려면 전체 배합물에 대한 측정 데이터가 필요합니다. ASTM D5470 또는 동등한 제품. 의료기기 및 전기차 에너지 저장 시스템을 포함한 규제 대상 제품의 경우, 해당 산업 표준을 준수하는 전체 테스트 보고서를 공급업체에 요청하십시오.
이 문서는 상변화 물질, 열전도성 접착제 또는 흑연 시트 TIM에는 적용되지 않습니다. 이러한 물질들은 이 문서의 범위를 벗어나는 별개의 화학적 특성과 선택 기준을 필요로 합니다.
써멀 페이스트의 전도성만으로는 부족한 이유
TIM 제형의 열전도율은 필러 종류, 함량, 적용 환경에 따라 달라지므로, 단순히 W/m·K를 최대화하는 것만으로는 대부분의 엔지니어링 시나리오에서 최적의 설계 결과를 얻을 수 없습니다. 이는 당사가 제형 개발 과정에서 일관되게 적용하는 사항이며, 단일 축 최적화는 실제 적용 검증에서 종종 실패합니다.
모든 제형 결정은 세 가지 성능 축에 따라 좌우됩니다.
- 열전도율(W/m·K): 물질 전체를 통해 열이 얼마나 효율적으로 전달되는가.
- 절연 강도(kV/mm): 경화된 페이스트든 경화되지 않은 페이스트든 작동 전압 하에서 전기 누설에 대한 저항성이 있는지 여부.
- 펌프질 저항: 페이스트가 열 순환 과정에서 계면 밖으로 이동하지 않고 틈새 충진 상태를 유지하는지 여부.
이 세 가지 축은 서로 상충 관계에 있습니다. 금속 필러는 전도성을 극대화하지만 절연 강도를 저하시킵니다. 필러 함량이 높을수록 전도성은 증가하지만 점도가 높아지고 사이클링 과정에서 펌프아웃 저항이 악화됩니다. 이러한 세 가지 축 사이의 상충 관계를 이해하는 것은 이후의 모든 내용을 이해하는 데 필수적입니다.
충전재와 전도도 간의 상충 관계
TIM 조성물에 사용되는 충전재는 전체 열전도율, 전기적 특성 및 입자 형태에 대한 제약 조건을 결정합니다. 각 충전재 범주는 담체 변형으로는 완전히 상쇄할 수 없는 고유한 엔지니어링 절충안을 요구합니다. 금속, 세라믹 및 탄소 기반의 세 가지 범주가 전체 설계 공간을 포괄하며, 각 범주는 서로 다른 특성을 나타냅니다. 열전도 페이스트의 종류 고유한 전도도 한계, 전기적 특성 및 캐리어 호환성 제약 조건을 가지고 있습니다.
금속 충전재를 선택해야 하는 경우
금속 필러는 모든 필러 종류 중에서 가장 높은 고유 열전도율 값을 제공합니다. 은(Silver)의 고유 열전도율은 상온에서 약 400W/m·K로, 현재 사용 가능한 금속 필러 중 가장 우수한 성능을 자랑합니다(벌크 다결정, 상온 기준 420W/m·K). 구리(Cu)는 동일 조건에서 약 400W/m·K에 도달하며, 알루미늄(Al)은 약 237W/m·K에 도달합니다. 이러한 값 덕분에 금속 필러는 열 성능이 가장 중요한 제약 조건이고 전기적 노출이 설계상 제한되는 경우에 최적의 선택이 됩니다.
상충 관계는 명확합니다. 금속 필러는 전기 전도성을 가지고 있습니다. 은이나 구리 필러를 사용하는 TIM(열전도성 물질) 조성물은 입자 함량과 네트워크 퍼콜레이션에 비례하는 벌크 전기 전도성을 나타냅니다. 패드 노출형 패키지, 베어 다이 설계 또는 페이스트 이동이 전압 전달 표면에 도달하는 모든 구성에서 금속 TIM은 누설 전류 위험을 초래합니다. 이 위험은 결코 사소한 것이 아니며, 인터페이스 형상이 완전히 밀폐되고 검증되지 않은 대부분의 전력 전자 설계에서는 부적합 조건입니다. 누설 전류 위험은 적용 전압 레벨(48V DC 이상 시스템의 경우 일반적으로 최소 1GΩ·cm의 체적 저항이 요구됨)을 기준으로 평가하고, 벌크 재료 데이터만으로 추론하는 것이 아니라 해당 조립품 인증 표준에 따라 검증해야 합니다.
알루미늄이 함유된 페이스트는 중간 정도의 위치를 차지합니다. 알루미늄의 전체 전도율은 은이나 구리보다 낮습니다. 알루미늄 산화물은 가공 과정에서 입자 표면에 자연적으로 형성되어 조성물 수준에서 전체 전기 전도율을 부분적으로 감소시키지만, 이 산화물 층은 공정 조건에 따라 달라지며 완벽한 절연 장벽을 보장하지는 않습니다. 따라서 알루미늄이 함유된 열전도성 접착제(TIM)를 기본적으로 전기적으로 안전하다고 간주해서는 안 됩니다.
절연용 세라믹 충전재
세라믹 필러는 우수한 열전도율과 본질적인 전기 절연성을 제공합니다. 이러한 특성 덕분에 세라믹 필러가 함유된 열전도성 계면활성제(TIM)는 전력 전자 장치, 전기차 배터리 모듈, 그리고 절연 강도가 요구되는 모든 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 또한 이러한 필러는 대부분의 열전도성 계면활성제의 핵심 구성 요소입니다. 실리콘이 없는 열전도성 인터페이스 솔루션, 점점 더 많은 제품들이 실리콘 오염과 전기 절연 위험을 동시에 제거하기 위해 세라믹 시스템을 명시하고 있습니다.
세 가지 세라믹 충전재로 대부분의 설계 시나리오에 적용할 수 있습니다.
| 세라믹 필러 | 고유 열전도율(근사치)* | 이용 약관에 대한 참고 사항 | 절연 강도 | 상대적 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 산화알루미늄(Al₂O₃) | 약 30 W/m·K | 대량 다결정, 상온 | 높음 | 낮음 |
| 산화아연(ZnO) | 약 25~29 W/m·K | 대량 다결정, 상온 | 중상 | 낮음-중간 |
| 질화붕소(BN) | 최대 약 400 W/m·K (축 방향) | h-BN 혈소판, 축 방향 | 높음 | 높음 |
*내재적 값은 상온에서 벌크 다결정 재료의 표준 참조 값입니다. 실제 배합물의 벌크 열전도율은 첨가 농도, 입자 크기 분포 및 매트릭스 계면 저항에 따라 달라지므로 ASTM D5470 또는 동등한 규격에 따른 전체 배합물 시험을 통해 확인해야 합니다. 실제 첨가 농도 수준에서 배합물의 벌크 열전도율은 필러의 고유 값보다 상당히 낮습니다.
산화알루미늄은 저렴한 가격과 우수한 절연 성능으로 인해 가장 널리 사용되는 세라믹 필러입니다. 산화아연은 형태는 약간 다르지만 유사한 전기적 절연성을 제공하여 특정한 유동학적 특성이 요구되는 조성물에 유용합니다. 질화붕소는 구조적으로 독특하며, 판상 형태를 띠어 동일한 함량에서 등축정 세라믹보다 훨씬 높은 축 방향 열전도율을 제공합니다. 또한 판상 구조는 다중 모드 분포에서 더 높은 충진 밀도를 가능하게 하는데, 이는 Al₂O₃ 또는 ZnO를 과도하게 첨가하지 않고는 달성할 수 없는 전도율 목표를 요구할 때 조성물에 유리한 이점입니다.
탄소 기반 충전재 및 열 이방성
조립 형상을 통해 열 흐름 방향을 제어할 수 있는 경우, 탄소 기반 충전재는 등축 세라믹이 도달할 수 없는 열전도 경로를 제공합니다. 흑연, 탄소 나노튜브(CNT), 그래핀 플레이트는 모두 기저 방향 또는 축 방향으로는 효율적으로 열을 전달하는 반면, 수직 방향으로는 열전도율이 낮습니다.
개별 탄소나노튜브(CNT)는 이상적인 단일 나노튜브 측정 조건에서 3,000 W/m·K 이상의 이론적인 축 방향 열전도율 값을 나타냅니다. 그러나 벌크 제형에서는 튜브와 매트릭스 사이의 계면 저항, 무작위적인 배향 분포, 응집 결함으로 인해 실제 전도율은 상당히 낮아집니다. 일반적으로 보고된 벌크 제형의 전도율 값은 CNT의 품질, 함량 및 배열에 따라 수십에서 수백 W/m·K 범위에 속합니다. 그래핀 플레이트도 유사한 이방성을 나타냅니다.
이러한 이방성은 두 가지 의미를 갖습니다. 첫째, 도포 및 경화 과정에서의 배향 제어는 고전도성 축이 열 전달 방향과 일치하는지 여부를 결정합니다. 둘째, 충분한 함량의 탄소 기반 필러는 특히 고전도성 축을 따라 측정 가능한 전기 전도성을 나타냅니다. 이러한 필러는 조립체에 방향성 열 관리가 설계되어 있고, 전기적 절연이 열전도성 계면활성제(TIM) 자체가 아닌 구조적으로 제공되는 응용 분야에 가장 적합합니다. 탄소 기반 TIM은 최첨단 엔지니어링 기술이 적용된 전력 모듈 및 고밀도 전자 장치 분야에서 가장 많이 활용되고 있습니다.
제형에 사용되는 충전제 종류는 열적 한계를 결정하지만, 담체 매트릭스는 5년간의 열 순환 후에도 그 한계가 유지되는지 여부를 결정합니다.
캐리어 매트릭스 시스템 및 장기 안정성
TIM 프로그램의 장기적인 신뢰성은 필러 선택뿐 아니라 캐리어 선택에 더 크게 좌우됩니다. 매트릭스는 오일 누출 저항성, 분배 호환성, 그리고 10년 배터리 팩 수명 동안 제형이 사양을 유지하는지 여부를 결정하는 사용 온도 상한선을 좌우합니다. 필러 선택만으로는 적용 환경의 열 순환 프로파일에서 열화되는 캐리어를 보완할 수 없습니다.
실리콘 오일 기유 및 그 열적 한계
실리콘 오일 캐리어는 저온 유연성, 약 150~200°C까지의 산화 안정성(폴리디메틸실록산 분자량 및 배합 첨가제에 따라 다름 - 특정 배합에 대한 정확한 상한 온도는 공급업체의 TGA 데이터를 요청하여 확인해야 함), 그리고 다양한 충전제와의 호환성 때문에 가장 널리 사용되는 TIM(열전도성 물질) 기저 물질입니다. 폴리디메틸실록산(PDMS)과 그 기능성 유도체는 표준 실리콘 기저 유체입니다.
두 가지 위험 요소는 공정과 관련이 있습니다. 첫째, 오일 누출입니다. 이는 열 순환 또는 지속적인 고온 조건에서 저분자량 실리콘 분획이 필러 네트워크에서 빠져나오는 현상입니다. 오일 누출로 인해 실리콘이 인접 표면에 침착되면 2차 접착 공정에서 접착 불량이 발생하고 광학 부품이나 전기 접점이 오염될 수 있습니다. 둘째, 실리콘 증기입니다. 실리콘의 안정성 상한에 근접하는 온도에서 휘발성 실리콘 종이 커넥터 접점 및 릴레이 표면에 침착될 수 있습니다. 자동차 및 항공우주 분야에서 실리콘 오염은 이론적인 문제가 아니라 품질 테스트가 필요한 관리 대상 위험 요소입니다.
비실리콘 및 탄화수소 담체
실리콘 증기가 이론적인 문제가 아니라 실질적인 사용 부적합 조건인 경우, PAO, PIB 및 기타 비실리콘계 합성 탄화수소 담체는 자동차 및 광학 시스템 프로그램에 필요한 안정적이고 증기압이 낮은 대안을 제공합니다. 이러한 담체는 실리콘 휘발성 물질이 사용 부적합 조건인 특정 자동차 제어 모듈, 하드 디스크 드라이브 환경 및 광학 시스템에 사용됩니다.
특히 PAO 담체는 우수한 열 안정성, 낮은 증기압, 고온 충전 시스템과의 호환성을 제공합니다. 하지만 그 대가로 배합 범위가 좁아집니다. 비실리콘계 담체는 일반적으로 실리콘계 담체보다 점도 기준치가 높고 저온 유동성이 제한적입니다. 장기간 사용 가능하고 0°C 이하의 온도에서 작동하는 전기차 배터리 팩의 경우, 담체 선택 시 상한 온도뿐 아니라 전체 온도 프로파일에 대한 검증이 필요합니다. 당사는 OEM 요구사항에서 실리콘 증기 오염이 명시적으로 금지된 자동차용 열전도성 계면활성제(TIM) 프로그램에 비실리콘계 담체를 사용합니다.
담체 선택은 안정성 한계를 설정하고, 그 뒤를 잇는 제형 매개변수(입자 크기, 함량 농도 및 크기 분포)는 충전재의 열 잠재력 중 실제로 측정된 전체 전도도로 얼마나 변환되는지를 결정합니다.
입자 크기, 적재량 및 다중 모드 입도 분포
입자 크기, 부피 함량, 크기 등급이라는 세 가지 조절 가능한 매개변수가 모든 TIM 제형의 성능 한계를 결정하며, 어느 한 변수만 따로 조정하면 나머지 두 변수가 함께 변하게 됩니다.
입자 크기 입자 크기는 패킹 형상과 계면 접촉 면적을 결정합니다. 작은 입자(서브마이크론 범위)는 표면 접촉을 최대화하지만 동일한 로딩량에서 점도를 급격히 증가시킵니다. 큰 입자(5~20µm 범위)는 낮은 점도에서 더 높은 로딩량을 허용하지만 얇은 접착선에서 패킹 균일성을 저하시킵니다.
부피 부하 농도 전도도는 특정 임계값까지 증가합니다. 필러 입자가 연속적인 열 네트워크를 형성하는 농도인 퍼콜레이션 임계값 이하에서는 전도도가 필러 함량에 따라 완만하게 증가합니다. 일반적인 세라믹 필러 시스템의 경우, 이 임계값은 약 35~45 부피% 범위에 있습니다. 이 농도 이상에서는 전도도가 더 가파르게 증가하다가 매트릭스 계면 저항으로 인해 더 이상의 증가가 제한되면서 포화됩니다. 실제 필러 함량은 점도에 의해서도 제한됩니다. 제형 부피의 약 2/3(대부분의 세라믹 제형에서 약 65~70 부피%) 이상에서는 점도가 너무 높아져 조제 공정에 적합하지 않게 됩니다.
다중 모드 입자 크기 분류 적재-점도 상충 문제를 해결합니다. 일반적으로 10~20µm 범위의 조대 입자와 1~2µm 범위의 미대 입자를 조합하는 것처럼, 서로 다른 두세 가지 입자 크기 분획을 혼합하면 작은 입자가 큰 입자 사이의 빈 공간을 채워 점도를 비례적으로 증가시키지 않고 충진 밀도를 높일 수 있습니다. 다중 모드 입도 조절은 6~8W/m·K 이상의 높은 전도도를 가진 제형이 분배에 적합한 점도를 달성하는 정확한 방법입니다. 이러한 매개변수가 현장 성능에 얼마나 잘 적용되는지는 다음 요소에 따라 달라집니다. 써멀 페이스트 도포 방법 그리고 접합선 제어는 제형 선택만큼이나 중요합니다.
이러한 매개변수들은 상호 작용하며, 설계 공간은 공정 호환성을 위한 벌크 전도도 및 유변학적 테스트에 대해 ASTM D5470에 따라 반복적인 검증이 필요합니다.
해당 검증 프레임워크는 이후의 응용 분야 선택 논리에 대한 결정 필터 역할을 합니다.
응용 분야별 TIM 선정
응용 분야별 TIM 선택은 온도 범위, 전기적 절연 요구 사항 및 분배 공정 제약 조건에 따라 달라집니다. 필러-매트릭스 프레임워크를 실행 가능한 의사 결정 경로로 전환하려면 이 세 가지 변수를 사용 가능한 제형 공간과 일치시켜야 합니다.
| 응용 분야 | 온도 범위(일반적인 값)† | 전기 절연 요구 사항 | 선호하는 충전재 종류 | 통신사 선호도 |
|---|---|---|---|---|
| 전기차 배터리 팩 | -30°C ~ 85°C (세포 표면) | 필수 (세포 간) | 세라믹(Al₂O₃, BN) | 비실리콘 또는 저블리드 실리콘 |
| 전력 모듈(IGBT/SiC) | 최대 175°C 접합부 | 필수의 | 세라믹(전도성은 BN이 주를 이룸) | 고안정성 실리콘 또는 PAO |
| 산업용 전자제품 | -20°C ~ 125°C | 응용 프로그램에 따라 다릅니다. | 절연재는 세라믹 또는 금속 재질에 따라 다릅니다. | 실리콘 |
†표시된 온도 범위는 해당 적용 분야에 대한 대표적인 산업 기준값입니다. 실제 작동 한계는 OEM 열 관리 사양 및 해당 인증 표준을 기준으로 확인해야 합니다. AEC-Q200 자동차 부품의 경우, 또는 최종 용도 분류에 대한 관련 IEC 또는 UL 표준을 준수해야 합니다.
전기차 배터리 팩은 셀 간 또는 셀과 냉각판 사이에 전기적 절연이 필요하므로 대부분의 위치에서 금속 충전재를 사용할 수 없습니다. 열 순환 심도가 매우 높기 때문에 10년 이상 동안의 펌프아웃 저항 및 오일 누출 현상이 캐리어 선택에 중요한 요소입니다. 당사는 생산 출시 전에 수천 사이클의 열 충격 프로파일을 기반으로 전기차 배터리 열전도성 물질(TIM)을 검증합니다.
전력 모듈, 특히 150°C 이상에서 작동하는 SiC 및 IGBT 모듈에는 높은 전도성과 절연 강도가 모두 요구됩니다. 고안정성 캐리어에 BN이 주성분인 세라믹 조성물이 이러한 요구 사항을 충족합니다. 자동차 OEM 업체들은 모듈 조립 환경에서 실리콘 오염을 방지하기 위해 전력 모듈용 열전도성 계면활성제(TIM)에 비실리콘 캐리어를 점점 더 많이 사용하고 있습니다.
산업용 전자 장치는 광범위한 온도 범위와 다양한 절연 요구 사항을 포괄합니다. 금속 필러는 노출 전압이 없는 밀폐형 인터페이스 구조에서 여전히 사용 가능하며, 세라믹 필러는 절연이 필요한 모든 위치에 적용 가능합니다. 캐리어 선택은 자동차 분야보다 제약이 적지만, 인프라 전자 장치의 긴 수명 요구 사항으로 인해 저방출 조성물이 점점 더 선호되고 있습니다. 구조화된 프레임워크에 대해서는 다음을 참조하십시오. 열 인터페이스 재료 선택 이러한 모든 분야에서 예상되는 열 순환 프로파일 하에서의 캐리어 안정성이 초기 필터 역할을 합니다.
선정 과정에서 가장 자주 제기되는 질문들, 즉 금속 필러의 안전성, 세라믹 필러의 장단점, 그리고 장기적인 담체 안정성에 대한 질문에 대해 아래에서 직접 답변해 드립니다.
결론
전기차 배터리 열 관리 및 파워 모듈 프로그램 프로젝트 경험을 통해, 절연 강도, 펌프아웃 저항, 캐리어 안정성 등을 실제 사용 수명 프로파일에 맞춰 검증하지 않고 가장 높은 전도도를 가진 옵션을 선택하는 단축 최적화 방식이 열전도성 물질(TIM) 선택 오류의 주요 원인임을 확인했습니다. 본 논문에서 설명하는 재료 화학은 이러한 오류 모드를 방지하고, 필요한 의사 결정을 위해 공급업체 데이터시트를 정확하게 해석할 수 있는 프레임워크를 제공합니다.
귀사의 애플리케이션에 검증되고 사양에 부합하는 솔루션이 필요한 경우, 당사가 도와드리겠습니다. 열 전도성 그리스 당사의 제품군은 전기차 배터리 및 파워 모듈 분야에서 검증된 실리콘 기반 및 비실리콘 제형을 포함합니다. 특정 열 순환 프로파일 및 절연 요구 사항에 맞는 충전재 및 캐리어 선택을 지원해 드립니다. 프로그램에 대해 상담하려면 문의해 주십시오.
자주 묻는 질문
금속 충전재가 전력 전자 기기에서 열전도성 페이스트를 전기적으로 전도성 있게 만드는가?
금속성 열전도 페이스트 필러는 입자 함량이 침투 임계값을 넘어서면 전기 전도성을 띠게 됩니다. 안전 문제는 단순히 벌크 전도성 자체에 있는 것이 아니라, 열 순환 과정에서 페이스트가 전압 전달 표면으로 이동하는지 여부입니다. 완전히 밀폐되고 측면으로 제한된 인터페이스에서는 이동 위험이 검증되었다면 금속성 열전도 페이스트를 안전하게 사용할 수 있습니다. 패드가 노출된 패키지나 페이스트가 기판 트레이스에 닿는 구조에서는 세라믹 필러를 사용해야 합니다. 누설 위험은 벌크 재료 데이터에서 추론하는 것이 아니라 해당 조립품 인증 표준에 따라 검증해야 합니다.
세라믹 충전재로서 산화알루미늄, 산화아연, 질화붕소는 어떤 차이가 있을까요?
Al₂O₃(~30 W/m·K 고유 전도도)는 4~5 W/m·K 미만의 전체 전도도가 허용되고 비용이 제한적인 조성물에 표준적으로 사용됩니다. ZnO(~25~29 W/m·K)는 입자 형태가 다르지만 유사한 절연 특성을 제공하며, 이는 고함량 조성물의 유동학적 거동에 영향을 미칩니다. BN 판상 구조는 유전 강도를 유지하면서 6~8 W/m·K 이상의 전체 전도도를 가능하게 하지만, 비용이 상당히 높습니다. 세 값 모두 충전재의 기준 수치이며, 실제 조성물의 전도도는 ASTM D5470 테스트를 통해 확인해야 합니다.
고온에서 실리콘계 TIM과 비실리콘계 TIM의 차이점은 무엇입니까?
실리콘 오일 캐리어는 약 150~200°C까지 견딜 수 있지만, 그 범위를 넘어서면 저분자량 성분이 주변 표면에 휘발되어 자동차 환경에서 품질 불량의 원인이 됩니다. PAO 및 합성 탄화수소 캐리어는 증기압이 낮고 오일 누출이 적으며 실리콘 특유의 오염 위험이 없습니다. 자동차 및 장기 사용 전력 전자 장치 분야에서는 저온 처리 범위가 좁음에도 불구하고 비실리콘계 캐리어를 점점 더 많이 사용하고 있습니다.
입자 크기와 첨가 농도는 제형의 열전도율에 어떤 영향을 미칩니까?
침투 임계값(세라믹 필러의 경우 약 35~45 vol%) 미만에서는 필러를 추가해도 전도도 증가는 미미합니다. 이 임계값을 넘어서면 전도도가 급격히 증가하지만, 매트릭스 계면 저항이 제한 요소가 되면서 포화 상태에 이릅니다. 서브마이크론 입자는 동일한 함량에서 점도를 급격히 상승시키는 반면, 10~20 µm 범위의 큰 입자는 낮은 점도에서 더 높은 함량을 허용합니다. 조대 입자와 미세 입자가 혼합된 다중 모드 분포는 이러한 문제를 해결하며, 이것이 바로 6~8 W/m·K 이상의 벌크 전도도를 갖는 조성물에서 이중 또는 삼중 모드 입자 크기 분포가 일반적으로 사용되는 이유입니다.
